安徽分割器生产厂家

凸轮分割机构是实现间歇分度运转新型机构，具有分度精度高、定位时自锁、结构紧凑、运转平稳、传递扭距大、体积小、寿命长、噪音低等特点。广泛应用于各种组合机械、加工中心、组装机、制药机械、电子设备制造、电光源设备、灯泡机械、冲床送料装置、**机械、化工机械、玻璃陶瓷机械、电器制造装配、自动化出产流水线等需要把连续运动转化为间歇运动的各种自动化机械上，凸轮分割器具有高速运转平稳、步进定位精度高、传输扭距大、定位时自锁等明显长处，是替换槽轮机构、不完全齿轮机构、棘轮机构等传统间歇机构的理想产品。
凸轮分割器是上述自动化机械中*的功能核心部件。

凸轮分割器主要特点:
1.电脑程式制控，凸轮360°曲线零背隙。
具加速凸轮曲线间歇驱动，定位精准，滑动偏移现象，不会产生累积公差。
2.高速无噪音、无能源铺张
可高速(500RPM以上)平滑分割驱动，**较小，噪音.

3.高精度、近原点复归、同步。
对轻薄短小扭力大，定位准确，同步，无滑动偏移之困扰。 结构简单螺旋驱动，绝少故障经热处理及超精密研磨加工，制造严谨，静态及动态负荷功能检测完整品管确实，主要之传动方式，乃是一组旋转式形凸轮与一轴承定位轴承齿轮所组合而成之简单化之传动机构，浸泡式扬起给油，润滑稳定完全，其故障率近于零。

4.HRC60°研磨精密，动弹磨擦、磨耗少。
HRC合金材质结构钢强，精度高，寿命长。连续运转低寿命可达10,000小时(5年)以上，不致磨损，(在正常状况使用下可达寿命。)
真正实现“高精度、高速度、高耐久、高可靠”的机能赋予精密机械驱动的全新概念。

凸轮分割器中的凸轮机构用一句话来说，凸轮机构的传动特点是产生往复运动或间歇运动的，而自动化设备中所使用的间歇式的凸轮分割器比简单的凸轮机构更稳定，静音等。凸轮机构结构的传动特点是结构简单、紧凑、设计方便，只需设计适当的凸轮轮廓，就可以使从动件实现预期运动规律的空间运动。缺点是凸轮轮廓与从动件之间是点或线接触，易磨损，凸轮轮廓加工困难，传动行程不大。凸轮机构在自动化行业中应用的比较多，例如，自动机床进刀机构、上料机构，内燃机配气机构，印刷机、纺织机和各种电气开关中的凸轮机构等。

根据行业的不同，凸轮机构有很多不同的机械，而且它们有各自不同的机构特点。
1、尖底从动件凸轮机构──优点是结构简单，缺点是尖底处较易磨损，故只适用于作用力不大和速度较低的场合。
2、滚子从动件凸轮机构──优点是滚子与凸轮轮廓间为滚动摩擦，磨损较小，可用于传递较大的动力，故应用广。缺点是若滚子半径选择不当，易造成运动失真。

3、平底从动件凸轮机构──优点是平底与凸轮轮廓接触处易形成油膜，且压力角恒定（通常为零度），磨损小，传动平稳，承载能力和传动效率高，故适用于高速场合。缺点是凸轮轮廓必须全部外凸。
4、盘形凸轮机构和移动凸轮机构──均属于平面凸轮机构，其特点是凸轮与从动件之间的相对运动为平面运动，凸轮轮廓曲线的设计较空间凸轮机构简单。当主动凸轮作定轴转动时，采用盘形凸轮机构；当主动凸轮作往复移动时，采用移动凸轮机构。
5、圆柱凸轮机构──属空间凸轮机构，其特点是凸轮与从动件之间的相对运动为空间运动，适用于从动件的运动平面与凸轮回转轴线平行的场合。缺点是不宜用于从动件摆角较大的场合，且结构和凸轮轮廓曲线的设计较平面凸轮机构复杂。
6、力锁合凸轮机构──优点是锁合方式简单，适用于各类凸轮机构，且对从动件的运动规律没有限制。缺点是当采用弹簧实现力锁合时，回程中锁合力变化较大。

7、槽凸轮机构──是几何锁合方式中简便的一种，且从动件的运动规律没有限制。缺点是了凸轮外廓尺寸和重量，且只能采用滚子从动件。
8、等宽和等径凸轮机构──均属于几何锁合型凸轮机构，其中前者只适用于凸轮轮廓全部外凸的场合，后者允许凸轮有内凹部分。其共同缺点是：凸轮只能在180o范围内自由设计其廓线，而另180o的凸轮廓线必须按照等宽或等径的条件来确定，因而其从动件运动规律的自由选择受到一定限制。
9、共轭凸轮机构──是几何锁合型凸轮机构的另一种型式，其优点是从动件的运动规律不受限制，可在360o范围内设计凸轮廓线。缺点是结构和设计复杂，加工安装要求高，否则会出现卡死或空程。

凸轮分割器的应用大部分是它具备了间歇运动功能的特点，但也有一些应用分割器连续旋转的性能，做到任意点停止，把凸轮分割器作为一台减速机来用，这种情况，大部分使用伺服或步进来驱动，从而实现任意点的停止功能，那么，分割器所使用的伺服和步进的区别在哪里呢？

1.扭矩，步进电机和伺服一样，具用相同的转矩，部分伺服电机的机架尺寸较大。伺服电机可以按时间确立转矩额定峰值，设置更灵活的速度曲线，和更高的性能，但一个适当大小的步进电机可以帮助您实现比伺服更好的成本节约。
2.应用方面，从停机的稳定性上，步进电机略具优势。因为，伺服马达在静止时会产生微小的摆动。但是，在机体垂直应用中，伺服电机是较好的选择，因为在负载的情况下会克服伺服的小缺点，使用系统平稳运行，但是，分割器使用中涉及到一些视觉系统定位的应用，步进电机应该是合适的选择。
3.从定义的来讲，我们所说的“伺服”是一个应用在一个闭环系统上的电动机的术语。步进电机则可以优化使用，象伺服电机一样的功能和特点，步进的成本较低，而在高速分割器应用中，则要选择伺服的情况较多。
4.加速度，步进电机不像伺服电机那样扭矩具有很强的灵活性。步进电机在加速时需要更多的功率。
5.步进电机和伺服电机的制造商通常都可以提供需求尺寸，这里所说的尺寸就是电机的长度，在一个固定的长度中，实现更强的功能，伺服和步进都具备。
6.不管是步进电机还是伺服电机，电流越大，转矩越大。步进电机在这方面的优点是可以在安全电压下产生的不同变化量。步进与伺服一样，可以实现在其它不同传动方式情况下的转速。
以上是小编对于分割器中应用伺服电机和步进电机区别上的一些粗浅看法，希望与行业的们沟通和学习。

为增加分割器中的主要传动部件的强度及硬度，起到耐磨损的效果，保证分割器的使用寿命。通常分割器中的凸轮材料均经过高温渗碳技术处理，达到材料的使用硬度。

那么什么是分割器凸轮的高温渗碳技术呢？指的是使碳原子渗入到钢表面层的过程。一般情况是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
分割器凸轮的材料一般为碳钢或碳合金钢。在经过高温渗碳后﹐凸轮表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后再经过淬火过程﹐便可以得到较高的表面硬度﹑耐磨性和疲劳强度﹐并保持内部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使凸轮能够承受冲击载荷。分割器凸轮必须要经过高温渗碳技术后，才能达到硬度的使用需求。
分割器凸轮的渗碳技术分为三个过程：1.分解，主要是渗碳介质的分解产生活性碳原子。2.吸附，在活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中﹐使奥氏体中含碳量增加。3.扩散，表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散。碳在钢中的扩散速度主要取决于温度﹐同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含量有关。
分割器凸轮材料经过渗碳淬火后的表层显微组织主要为高硬度的马氏体加上残余奥氏体和少量碳化物﹐心部组织为韧性好的低碳马氏体或含有非马氏体的组织﹐一般情况下渗碳层深度范围为0.8～1.2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。分割器凸轮渗碳淬火后，材料的表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。所以，经过高温渗碳技术以后，分割器凸轮具有高强度﹑高冲击韧性和耐磨性的特点﹐从而保证分割器的使用寿命。
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